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負極材料碳化爐自動化設計要點

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負極材料碳化爐自動化設計要點

     我們都知道全自動設計在鋰電正極材料上的優勢,可以為材料廠家減少人工,提升材料品質的一致性,降低工傷風險等。那在我們負極材料自動化的設計是不是也適用呢。答案是當然的,但是因為石墨負極的不同于正極材料的特性,兩者的自動化設計又存在著較大的差異。

    本文我們就以石墨負極材料碳化工藝階段的自動化設計談談我們的想法和做法。。

    首先在自動裝料這一環節,在三元材料燒結爐的自動化中多采用螺旋給料裝置。但是在石墨負極行業我們大多會采用脫氣增密裝料機,因為目前很多石墨負極廠家選用的石墨匣缽大多采用高度150mm以上甚至會達到200mm的高度甚至更高。脫氣增密裝料機可以應對這種單匣缽的大量裝料。

    第二個環節為刮平,利用刮平裝置消除裝料時的物料堆積角,便于更好的高溫碳化。

    第三個環節為匣缽加蓋,這也時完全不同于三元材料燒結爐的自動化。

    第四個環節為進爐,在完成自動進爐這個環節時,不同與三元材料石墨具有比重輕粉塵較重,且石墨具有強導電性。目前我們服務的一部分石墨負極碳化廠家選用機械翻轉版的自動工位,以防止粉塵及石墨的導電影響機械手的運作。當然也有部分廠家還是采用機械手完成匣缽的轉運,但是機械手必須“穿上防護外衣”

   當在爐內碳化完成后取,裝料匣缽會自動運送到取蓋工位,由自動化的機械工位代替人工完成取蓋作業。取得的蓋子將會由單獨的匣缽蓋轉運線經匣缽蓋清掃工位清掃后轉運到加蓋工業等待加蓋工序。

     因石墨在碳化過程中會產生膨脹,不像三元材可以直接倒料,石墨負極需要在倒料前加設解碎工位,將物料在匣缽內分解后再行倒料工序。倒完料后的匣缽由自動轉運線經匣缽清掃工位清掃后至裝料工位裝料。

    倒料后的物料存儲與料倉內,經旋螺磨或氣流粉碎機粉碎后由氣流輸送系統將物料輸送至自動包裝工位進行包裝。

    石墨負極碳化爐的全自動化設計,可以為客戶節省大量的人工,減少工人的工傷風險和粉塵吸入職業病的風險?,F在很多客戶承接碳化的代工作業,在增強了上游廠商驗廠時的好感度的同時也可以大大的提升產品的一致性。在上游廠商間形成良好的信譽。

石墨負極碳化爐全自動化設計平面布置圖

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石墨負極全自動碳化爐現場

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